ㅇ 기술혁명을 이기다
1980년대 일본 기계부품 가공업계에는 하나의 기술적 혁명이 있었습니다.
당시 자동차 부품 가공에서는 ±0.05mm 수준의 가공 정밀도면 충분하다고 여겨졌습니다. 그러나 컴퓨터 시대가 도래하면서 상황은 급변했습니다.
하드디스크(Hard Disk)의 저가격 대량생산이 요구되었고, 이에 따라 기존과는 차원이 다른 ±0.005mm 수준의 초정밀 가공이 필수 조건으로 제시되었습니다.
저는 이러한 급격한 요구 변화에 대응하기 위해 신규 제어 기술을 개발하여,
전체 공정을 고정밀화하는 방식이 아니라 필요한 부분에만 ±0.005mm의 정밀도를 확보할 수 있는 기계를 구현하였습니다.
그 결과, 랜덤 혼류 생산이 가능하면서도 고정밀을 유지하는 플렉서블 트랜스퍼 머신(Flexible Transfer Machine)을 실현하였고, 이는 컴퓨터 산업의 성장과 확산에 실질적으로 기여하였습니다.
해당 설비의 가격은 대당 약 25억 원이었습니다.

ㅇ 대표적 기술지도 사례

1. 공기압축기(Air Compressor) 제조업체 클레임 해결

ㅇ 문제점
납품 후 수개월이 지나면 모든 제품이 기름으로 오염되는 현상이 발생하였으며, 누유 발생 위치를 특정할 수 없는 상태였습니다.
ㅇ 개선 내용
조사 결과, 누유는 냉각용 유압 배관의 나사부에서 발생하고 있었으며, 원인은 다음 두 가지였습니다.

제조 과정에서 발생한 미세 흠집
보관 중 부품 간 충돌로 인한 추가 흠집

또한 조립 시 실 테이프(Seal Tape)를 사용하는 방식 자체가 문제였습니다.
미세 흠집은 실 테이프로 완전한 밀봉이 불가능하였고, 이로 인해 소량의 오일이 여러 지점에서 서서히 누출되어 시간이 지나면서 전체가 기름으로 오염되었던 것입니다.

→ 실 테이프 사용을 중단하고, 유압용 메탈 씰(Metal Seal)로 변경함으로써 문제를 근본적으로 해결하였습니다.

2. 의료기기 제조업체 생산성 향상
ㅇ 과제
난삭재(難削材)인 티타늄(Ti) 합금의 가공 시간 단축
ㅇ 개선 내용
세계적으로 단 1대만 존재하는 일본의 ‘최적 가공 조건 탐색 장치’를 활용하였습니다.
해당 장치는 자동 절삭가공 테스트·평가 설비로, 숙련된 절삭가공 전문가 대비 약 50배 이상의 분석·판단 능력을 보유하고 있습니다.
해당 기업은 일본 현지에서 1주일간 방문하여 다양한 절삭 조건 테스트를 수행하였고,
그 결과 절삭 속도를 25% 상향하더라도 품질에 문제가 없다는 결론을 도출하였습니다.
→ 이를 전 공정에 적용하여 공장 전체 생산성을 약 30% 향상시켰습니다.

3. 모터 제조업체 생산성 향상
ㅇ 과제
조립 라인의 비효율성 개선
ㅇ 개선 내용
작업 분석 결과를 토대로 모델 라인(Model Line)의 레이아웃을 전면 재설계하였으며,
단 2주 만에 생산성을 55% 향상시키는 성과를 달성하였습니다.

4. 전기기기 제조업체 불량률 저감
ㅇ 과제
공정 내 불량이 지속적으로 발생하여, 공장 내부에 불량품이 과도하게 적체된 상태
ㅇ 개선 내용
TPM(Total Productive Maintenance) 기법을 적용하여
• 라인 전체를 재점검하고
• 설비 상태를 정상화함으로써
2주 만에 불량률을 62% 저감시키는 성과를 달성하였습니다.